IGLIDUR Filament revolutioniert die Welt des 3D-Drucks für tribologische Anwendungen. Entwickelt von igus, dem deutschen Marktführer für Polymer-Gleitlager, bietet dieses spezialisierte Filament außergewöhnliche Gleiteigenschaften und Verschleißfestigkeit. Ob für Lager, Buchsen oder Gleitflächen – IGLIDUR ermöglicht es Hobbyisten und Profis, funktionale Bauteile direkt im 3D-Drucker zu produzieren, die sonst nur in aufwendigen Spritzgussverfahren herstellbar wären.
Was ist IGLIDUR Filament?
IGLIDUR Filament ist ein hochspezialisiertes 3D-Druck-Material, das von der deutschen igus GmbH entwickelt wurde. Das Unternehmen, bekannt für seine innovativen Polymer-Gleitlager und Energieketten, hat sein jahrzehntelanges Know-how in der Tribologie in diese revolutionäre Filament-Serie einfließen lassen.
iTribologie erklärt
Tribologie ist die Wissenschaft von Reibung, Verschleiß und Schmierung zwischen sich berührenden Oberflächen in relativer Bewegung. IGLIDUR Filamente sind speziell für diese Anwendungen optimiert.
🔧Praxiserprobte Technologie
Basierend auf über 30 Jahren Erfahrung in der Entwicklung von Hochleistungskunststoffen für industrielle Gleitlageranwendungen weltweit.
♻Nachhaltiger Ansatz
Ermöglicht die Produktion von Verschleißteilen on-demand, reduziert Lagerbestände und minimiert Transportwege durch lokale Fertigung.
Technische Eigenschaften und Materialvarianten
Die IGLIDUR-Familie umfasst verschiedene Formulierungen, die jeweils für spezifische Anwendungsbereiche optimiert sind. Jede Variante bringt einzigartige Eigenschaften mit, die sie für bestimmte tribologische Herausforderungen prädestinieren.
IGLIDUR I150 – Der Allrounder
| Eigenschaft | Wert | Einheit |
|---|---|---|
| Drucktemperatur | 250-270 | °C |
| Betttemperatur | 80-100 | °C |
| Glasübergangstemperatur | 145 | °C |
| Reibungskoeffizient (trocken) | 0,05-0,25 | μ |
| Maximale Gleitgeschwindigkeit | 2 | m/s |
| Maximaler pv-Wert | 1,8 | MPa·m/s |
| Shore-Härte | 85 | Shore D |
IGLIDUR I180 – Hochtemperaturbeständig
Diese Variante wurde speziell für Anwendungen entwickelt, die höhere Betriebstemperaturen erfordern. Mit einer kontinuierlichen Betriebstemperatur von bis zu 180°C eignet sie sich ideal für Automotive-Anwendungen und Industriemaschinen.
IGLIDUR I160 – Chemikalienresistent
Die I160-Formulierung zeichnet sich durch außergewöhnliche Beständigkeit gegen aggressive Chemikalien aus, einschließlich Säuren, Laugen und organischer Lösungsmittel. Perfekt für Pumpen, Ventile und chemische Prozessausrüstungen.
Anwendungsbereiche und praktische Einsatzgebiete
Maschinenbau
Gleitlager, Führungsbuchsen, Linearführungen für Produktionsmaschinen und Automatisierungstechnik
Automotive
Türscharniere, Fensterheber-Gleitschienen, Pedalgleitlager, Lenkungsbuchsen
Haushaltsgeräte
Waschmaschinen-Trommellager, Geschirrspüler-Gleitschienen, Kühlschrank-Türscharniere
Elektrotechnik
Schaltergleitbahnen, Steckverbinder-Führungen, Motorgleitlager
Prototyping
Funktionale Prototypen für tribologische Tests, Rapid Prototyping von Gleitkomponenten
Industrieanlagen
Fördertechnik-Gleitschienen, Ventilsitze, Pumpengleitlager, Dichtungsträger
Verarbeitung und Druckparameter
Die erfolgreiche Verarbeitung von IGLIDUR Filament erfordert präzise Einstellungen und das Verständnis der materialspezifischen Eigenschaften. Hier finden Sie eine detaillierte Anleitung für optimale Druckergebnisse.
Grundeinstellungen für den 3D-Druck
Empfohlene Druckparameter
- Düsentemperatur: 250-270°C (abhängig von der Variante)
- Druckbett-Temperatur: 80-100°C
- Druckgeschwindigkeit: 20-40 mm/s
- Schichthöhe: 0,1-0,3 mm
- Infill: 15-40% (je nach Anwendung)
- Retraction: 1-2 mm bei 25-35 mm/s
Druckbett-Vorbereitung
IGLIDUR Filament haftet am besten auf beheizten Druckbetten mit speziellen Oberflächen. Bewährt haben sich:
- PEI-Folien (Polyetherimid) für ausgezeichnete Haftung
- Glas mit Haftvermittler (Magigoo, 3DLac)
- BuildTak oder ähnliche texturierte Oberflächen
- Vermeidung von Kapton-Tape (unzureichende Haftung)
Nachbearbeitung und Finishing
Gedruckte IGLIDUR-Teile können verschiedenen Nachbearbeitungsverfahren unterzogen werden, um ihre tribologischen Eigenschaften zu optimieren:
Mechanische Nachbearbeitung
Schleifen, Bohren und Drehen ist problemlos möglich. Dabei sollten scharfe Werkzeuge und moderate Geschwindigkeiten verwendet werden, um Hitzeentwicklung zu vermeiden.
Thermische Nachbehandlung
Ein kontrolliertes Tempern bei 140-160°C für 2-4 Stunden kann die Kristallstruktur optimieren und die Verschleißfestigkeit weiter verbessern.
Vorteile gegenüber herkömmlichen Materialien
IGLIDUR Filament bietet gegenüber Standard-3D-Druck-Materialien und traditionellen Fertigungsverfahren erhebliche Vorteile, die es für tribologische Anwendungen unverzichtbar machen.
📉Extrem niedriger Verschleiß
Bis zu 100-mal verschleißfester als Standard-PLA oder ABS. Selbst bei Dauerbetrieb zeigen IGLIDUR-Teile minimalen Abrieb.
🛡Selbstschmierend
Eingelagerte Festschmierstoffe eliminieren den Bedarf an externen Schmiermitteln und reduzieren Wartungsaufwand erheblich.
🔥Temperaturstabilität
Kontinuierliche Betriebstemperaturen bis 180°C (je nach Variante) ermöglichen Einsatz in anspruchsvollen Umgebungen.
⚡Schnelle Prototypenerstellung
Von der Idee zum funktionsfähigen Prototyp in wenigen Stunden statt Wochen bei traditioneller Fertigung.
💰Kosteneffizienz
Reduzierte Werkzeugkosten, keine Mindestabnahmemengen, On-Demand-Produktion senkt Gesamtkosten.
🎯Geometrische Freiheit
Komplexe Innengeometrien und integrierte Funktionen, die mit herkömmlichen Verfahren nicht realisierbar sind.
Qualitätskontrolle und Prüfverfahren
Die Bewertung der Qualität und Leistungsfähigkeit von IGLIDUR-gedruckten Teilen erfordert spezielle Prüfverfahren, die über Standard-3D-Druck-Tests hinausgehen.
Tribologische Prüfungen
igus betreibt eines der größten Testlabore für Polymer-Gleitlager weltweit. Die Entwicklung von IGLIDUR Filament basiert auf standardisierten Prüfverfahren:
| Prüfverfahren | Parameter | Aussagekraft |
|---|---|---|
| Stift-Scheibe-Test | Reibungskoeffizient μ | Grundlegende Gleiteigenschaften |
| Rotationstest | pv-Wert (Druck × Geschwindigkeit) | Belastungsgrenze bestimmen |
| Linearverschleißtest | Verschleißrate mm³/Nm | Langzeitbeständigkeit |
| Dauerlauftest | Zyklen bis Ausfall | Lebensdauer-Prognose |
Online-Tools zur Auslegung
igus stellt kostenlose Online-Berechnungstools zur Verfügung, mit denen sich die Lebensdauer und Eignung von IGLIDUR-Bauteilen für spezifische Anwendungen vorhersagen lassen. Diese Tools berücksichtigen:
- Betriebstemperatur und Umgebungsbedingungen
- Belastung (radial, axial, kombiniert)
- Gleitgeschwindigkeit und Bewegungsmuster
- Geometrische Parameter (Durchmesser, Wandstärke)
- Oberflächenbeschaffenheit der Gegenlaufpartner
Wirtschaftliche Aspekte und ROI-Betrachtung
Die Investition in IGLIDUR Filament und entsprechende 3D-Drucker amortisiert sich durch verschiedene Faktoren, die weit über die reinen Materialkosten hinausgehen.
Kostenvergleich traditionelle vs. 3D-Druck-Fertigung
Einsparpotentiale bei Kleinserien (< 1000 Stück)
- Werkzeugkosten: Einsparung von 5.000-50.000 EUR pro Bauteil
- Entwicklungszeit: Reduzierung von 6-12 Wochen auf 1-3 Tage
- Lagerkosten: Just-in-Time-Produktion eliminiert Lagerhaltung
- Designiterations: Schnelle Anpassungen ohne Werkzeugmodifikation
Total Cost of Ownership (TCO)
Bei der Betrachtung der Gesamtkosten müssen folgende Faktoren berücksichtigt werden:
Direkte Kosten
- Materialkosten: 150-300 EUR/kg (abhängig von der Variante)
- Energiekosten: Ca. 0,50-1,00 EUR pro Druckstunde
- Drucker-Amortisation: Abhängig von Auslastung
Indirekte Kostenvorteile
- Reduzierte Wartungskosten durch selbstschmierende Eigenschaften
- Längere Lebensdauer reduziert Ersatzteilbedarf
- Lokale Produktion spart Transportkosten
- Flexibilität bei Designänderungen ohne Werkzeuganpassungen
Zukunftsperspektiven und Entwicklungen
Die Weiterentwicklung von IGLIDUR Filament folgt aktuellen Trends in der additiven Fertigung und den steigenden Anforderungen der Industrie an nachhaltige, hochperformante Materialien.
Kommende Materialvarianten
igus arbeitet kontinuierlich an neuen Formulierungen, die spezielle Marktanforderungen adressieren:
Entwicklungen in der Pipeline
- IGLIDUR I200: Für kontinuierliche Betriebstemperaturen bis 200°C
- IGLIDUR Bio: Biokompatible Variante für Medizintechnik
- IGLIDUR Conductive: Elektrisch leitfähige Formulierung
- IGLIDUR Recycled: Aus recycelten Polymeren hergestellt
Integration in Industrie 4.0
Die Verbindung von IGLIDUR Filament mit modernen Fertigungskonzepten eröffnet neue Möglichkeiten:
Smart Manufacturing
Sensoren in 3D-Druckern überwachen kontinuierlich Prozessparameter und gewährleisten konsistente Qualität. Predictive Maintenance verhindert Ausfälle und optimiert die Bauteilqualität.
Mass Customization
Die Kombination aus parametrischem Design und 3D-Druck ermöglicht kundenspezifische Gleitlager in industriellem Maßstab, ohne die Kostenvorteile der Massenfertigung zu verlieren.
Praktische Anwendungsbeispiele
Um die Vielseitigkeit von IGLIDUR Filament zu verdeutlichen, hier einige konkrete Praxisbeispiele aus verschiedenen Industriezweigen:
Fallstudie: Automotive-Zulieferer
Ein deutscher Automobilzulieferer nutzte IGLIDUR I150 zur Fertigung von Prototypen für Fensterheber-Gleitschienen. Innerhalb von 48 Stunden konnten funktionale Prototypen erstellt und getestet werden – ein Prozess, der traditionell 6-8 Wochen gedauert hätte.
⏱Zeitersparnis
Von 6-8 Wochen auf 2 Tage reduziert – 95% Zeitersparnis bei der Prototypenerstellung
💰Kosteneinsparung
25.000 EUR Werkzeugkosten eingespart, Materialkosten nur 150 EUR pro Prototyp
Fallstudie: Maschinenbau-Unternehmen
Eine Verpackungsmaschinen-Firma setzte IGLIDUR I160 für chemikalienresistente Führungsbuchsen ein. Die selbstschmierenden Eigenschaften eliminierten das bisher notwendige tägliche Nachfetten.
Achieved Benefits:
- Wartungsintervalle von täglich auf monatlich verlängert
- Maschinenverfügbarkeit um 15% gesteigert
- Kontaminationsrisiko durch Schmierfett eliminiert
- Personalkosten für Wartung um 80% reduziert
Welche 3D-Drucker sind für IGLIDUR Filament geeignet?
IGLIDUR Filament erfordert einen 3D-Drucker mit beheiztem Druckbett (80-100°C) und einer Düsentemperatur von 250-270°C. Geeignet sind FDM-Drucker mit All-Metal-Hotend wie Prusa i3 MK3S+, Ultimaker S3/S5, oder professionelle Drucker von Stratasys. Ein geschlossener Bauraum ist empfehlenswert, aber nicht zwingend erforderlich.
Wie unterscheidet sich IGLIDUR von normalem PLA oder ABS?
IGLIDUR ist speziell für tribologische Anwendungen entwickelt und bietet bis zu 100-mal bessere Verschleißfestigkeit als PLA oder ABS. Es enthält eingelagerte Festschmierstoffe für selbstschmierende Eigenschaften, hat höhere Temperaturbeständigkeit (bis 180°C je nach Variante) und deutlich niedrigere Reibungskoeffizienten. Dafür sind höhere Drucktemperaturen und spezielle Nachbearbeitung erforderlich.
Kann ich IGLIDUR-Teile mechanisch nachbearbeiten?
Ja, IGLIDUR-gedruckte Teile lassen sich gut mechanisch bearbeiten. Bohren, Drehen, Schleifen und Fräsen ist problemlos möglich. Wichtig ist die Verwendung scharfer Werkzeuge und moderater Geschwindigkeiten, um Hitzeentwicklung zu vermeiden. Eine zusätzliche thermische Nachbehandlung bei 140-160°C für 2-4 Stunden kann die tribologischen Eigenschaften weiter optimieren.
Welche Lebensdauer erreichen IGLIDUR-Bauteile im Vergleich zu Metalllagern?
Die Lebensdauer von IGLIDUR-Bauteilen hängt stark von den Betriebsbedingungen ab. Bei optimaler Auslegung erreichen sie oft längere Lebensdauern als ungeschmierte Metalllager, da sie selbstschmierend sind. In typischen Anwendungen wurden Laufzeiten von über 10 Millionen Zyklen nachgewiesen. igus bietet Online-Berechnungstools zur präzisen Lebensdauer-Vorhersage für spezifische Anwendungen an.
Ist IGLIDUR Filament lebensmittelecht oder für medizinische Anwendungen geeignet?
Die Standard-IGLIDUR Varianten sind nicht für direkten Lebensmittelkontakt oder medizinische Anwendungen zertifiziert. igus arbeitet jedoch an biokompatiblen Varianten für Medizintechnik-Anwendungen. Für lebensmittelnahe Anwendungen sollten Sie sich direkt an igus wenden, um geeignete Materialzertifikate und Freigaben zu erhalten. Indirekte Anwendungen ohne Produktkontakt sind meist unproblematisch.